중국 OEM·PB 제품을 진행하다 보면 제품 자체보다 더 많은 변수가 생기는 분야가 바로 ‘패키징·포장 제작’입니다. 패키지는 브랜드 첫인상이자, 전자상거래 품질을 결정하는 핵심 요소지만 실무에서는 가장 늦게 준비되는 항목이기도 합니다. 하지만 중국에서는 패키지가 늦게 들어가면 생산 스케줄이 밀리고, 제품 출고까지 영향을 주기 때문에 패키지 기획은 초반부터 반드시 병행하는 것이 원칙입니다.

패키징 제작이 어려운 첫 번째 이유는 ‘사이즈 정확도’입니다.
제품 규격이 조금이라도 바뀌면 포장 박스 규격도 함께 수정해야 합니다. 박스 하나라도 맞지 않으면 조립이 되지 않거나 내부 충격 흡수가 불완전해 파손률이 크게 올라갑니다. 중국 공장은 박스 생산을 별도 공장에서 처리하는 경우가 많아, 제품 생산 공장 → 패키지 공장 → 포장 조립 공장으로 세 곳이 연결됩니다. 이 과정에서 사이즈 오류가 빈번하게 발생합니다.

두 번째는 ‘재질 선택’입니다.
같은 박스라도 250g 아트지, 300g 아트지, 350g 백판지, 골판지 E·F 플루트 등 소재에 따라 단가가 크게 달라집니다. 여기에 코팅(무광·유광), 엠보싱, 박(금박·은박), 칼라 인쇄 방식 등이 더해지면 가격이 두 배 이상 차이 나기도 합니다. 실무에서는 제품 가격대를 고려해 ‘적합한 등급’을 선정하는 것이 핵심입니다. 지나치게 고급으로 가면 원가 부담이 생기고, 너무 저가로 가면 브랜드 품질이 훼손됩니다.

세 번째는 ‘인쇄 색상 편차’입니다.

한국은 비교적 색 감리 기준이 엄격하지만, 중국은 공장마다 색 재현도가 다릅니다. 동일한 패키지를 두 번 재생산했을 때 색감이 미묘하게 다른 경우가 많습니다. 이를 줄이기 위해서는 패키지 디자인 파일과 함께 DIC·팬톤(PANTONE) 번호를 명확히 전달하고, 시안 인쇄를 미리 받아 확인하는 것이 좋습니다.

네 번째는 ‘포장 방식의 표준화’입니다.
브랜드 제품은 포장 방식 자체가 품질입니다.
박스 조립 방식(접착·텐션·접힘), 완충재 사용 여부, 구성품 정렬, 설명서 포함 여부 등 세부 기준을 잡지 않으면 공장에서 공정마다 다른 방식으로 포장해 일관성이 사라집니다.
특히 리턴율이 높은 카테고리는 포장 기준 하나만 바꿔도 반품률이 줄어드는 경우가 많습니다.

다섯 번째는 ‘폴리백·라벨링·바코드’입니다.
해외 생산에서 가장 자주 발생하는 오류가 바로 라벨 위치, 바코드 인쇄 품질, 폴리백 규격 오류입니다.
바코드 스캔 불량만 발생해도 한국 물류센터에서 전량 재포장해야 하는 상황이 생기기 때문에, 디자인 파일과 함께 라벨 사이즈·위치·각도까지 명확히 전달해야 합니다.

실무에서는 패키지 제작을 아래 순서로 진행하면 가장 안정적입니다.

1. 제품 샘플 확정

2. 박스 규격 산출

3. 패키지 디자인 제작

4. 공장 DIC/팬톤 전달

5. 시안 확인

6. 패키지 생산

7. 포장 조립 기준서 전달

8. 본생산 출고

이 과정을 앞단에서 잡아두면 중국 OEM/사입 전체 일정이 매우 안정적입니다.

특히 브랜딩이 중요한 제품이라면 패키지는 단순한 포장이 아니라 ‘이미지를 좌우하는 제품 일부’라고 보셔야 합니다.